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                    粘土磚的生產過程介紹

                    添加時間:2018年3月19日  瀏覽次數:

                           經過鄭州駒達耐火材料有限公司www.zzjdnc.com整理,現將粘土磚的主要生產過程匯集如下。

                           ① 原料準備主要是熟料的制備和結合粘土的制備。熟料的制備是將耐火粘土原料經高溫煅燒制成熟料,然后經破碎、篩分和粉碎制成各級顆粒料和細粉。結合黏土的制備是將粘土粗碎、干燥、細磨成粉及調漿。

                           粘土熟料粗碎成小于50mm以下的塊料,再粉碎成5〜2mm的各級骨料,篩上料進入磨機磨成小于0.5mm細粉。結合粘土一般要經過干燥,然后進行粗碎、粉碎、細磨,磨成小于0.5mm的細粉,或與熟料制成混合細粉。

                           ② 配料、混煉與成型以鍛燒的耐火粘土熟料為瘠性料,配以一定比例的結合粘土,制成混合料;旌狭现惺炝纤急壤,稱多熟料制品。此種制品體積穩定性高,其他性質也較好,但需經強力成型。目前,多熟料磚是生產與應用最廣泛的制品;旌狭辖浕鞜捇蚪浝Я显倩鞜捄蟪尚。成型方法很多,但目前對多熟料制品多采用半干壓成型。成型方法及成型壓力對磚的致密度、結構強度、抗渣性均有影響。

                           泥料的配比包括熟料、結合粘土、水和外加物之間的質量配比和顆粒配比。結合粘土和水的加入量依成型方法的不同而異?伤芊ǔ尚偷呐浔葹椋菏炝希赫惩翞 (7〜5):(3〜5),水分16%〜20%;半干法成型的配比為:熟料:粘土為(9〜7):(1〜3),水分3.5%~8.0%。各種顆粒料按順序依次加入混煉設備中,加入各種結合劑制成均勻的泥料。

                           ③ 干燥粘土磚磚坯含水量依成型方法而不同,半干壓成型,磚坯含水量低, 水分蒸發時幾乎不發生收縮,可快速干燥,或直接裝車入窯。含水較多的磚坯,可預先采用適當的自然風干或熱氣加熱干燥,然后送入隧道窯。干燥過程控制的關鍵因素為干燥速度,應以保證磚坯不變形、不開裂和具有一定強度為原則,控制最終進入燒成窯內的磚坯含水量在2%以下。

                           ④ 燒成燒成的目的是將磚坯燒結,使其具有一定的外形尺寸、氣孔率與致密性,機械強度要高、體積穩定性較好,耐火性能良好。

                           燒結過程中磚坯的基質部分要發生一系列物理化學變化,在倒焰窯或隧道窯中進行各種反應。

                           燒成大致分為4個階段。

                           a.常溫至200℃此時升溫不宜過快,以防坯體開裂。在隧道窯中燒成時,前4 號車位溫度不應超過200℃。

                           b.200〜900℃ 本階段升溫應加快速度,以利于坯中有機物和雜質的化學反應進行。在600〜900℃期間,應在窯中保持較強氧化氣氛,避免出現“黑心”廢品。

                           c.900〜1380℃在高溫階段溫升應平穩,繼續保持氧化氣氛,使坯體受熱均勻,也要防止磚坯開裂。由于在1100℃以上高溫時,燒結收縮非常強烈,收縮率達5%,因此保持溫度梯度平緩,消除內部應力非常重要。

                           粘土磚的止火溫度一般要高于燒結溫度100〜150℃,如果所用燒結粘土的燒結溫度范圍較窄,則止火溫度適當低些,在50〜100℃左右較適宜。粘土制品燒成溫度應保證使結合粘土充分軟化,使其與熟料細粉及粗顆粒表層的反應充分進行,達到黏結熟料顆粒,使制品獲得合適的強度和體積穩定的目的。燒成溫度一般在1250〜1350℃。如Al2O3含量高,則制品的燒成溫度應適當提高,大約在1350〜1380℃。燒成保溫時間一般為2〜10h,以保證制品中的反應進行充分,而且使制品表里質量一致。

                           d.冷卻階段根據制品在冷卻段中的晶格變化,在1000℃以上高溫階段應快速降溫,在1000〜800℃則應減緩冷卻速度。實際上,在生產實際中,實際采用的冷卻速度不會對制品造成冷裂危險。

                           粘土磚的生產工藝流程如圖1所示。

                    關鍵詞:粘土磚      
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